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domingo, 25 de septiembre de 2016

LOGO siemens

¿Qué es  LOGO!?
Descripción de LOGO! LOGO! es el módulo lógico universal de Siemens. LOGO! lleva integrados Control Unidad de mando y visualización con retroiluminación Fuente de alimentación Interfaz para módulos de ampliación Interfaz para módulo de programación (Card) y cable para PC Funciones básicas habituales preprogramadas, p.ej. para conexión retardada, desconexión retardada, relés de corriente, e interruptor de software Temporizador Marcas digitales y analógicas Entradas y salidas en función del modelo

LOGO! sí puede 

Con LOGO! se resuelven tareas de instalación y del ámbito doméstico (p.ej. alumbrado de escaleras, luz exterior, toldos, persianas, alumbrado de escaparates, etc.), así como la construcción de armarios eléctricos, máquinas y aparatos (p.ej. controles de puertas, instalaciones de ventilación, bombas de agua no potable, etc.). Asimismo, LOGO! se puede utilizar para controles especiales en invernaderos o jardines de invierno, para el preprocesamiento de señales en controles y, mediante la conexión de un módulo de comunicaciones (p. ej., ASi), para el control descentralizado ”in situ” de máquinas y procesos. Para las aplicaciones en serie en la construcción de máquinas pequeñas, aparatos y armarios eléctricos, así como en el sector de instalaciones, existen variantes especiales sin unidad de mando y visualización.

¿Qué modelos existen? 

LOGO! Basic está disponible para dos clases de tensión: Categoría 1 24 es decir, 12 V DC, 24 V DC, 24 V AC Categoría 2 > 24 V, es decir 115...240 V AC/DC Y a su vez: Variante con pantalla: 8 entradas y 4 salidas. Variante sin pantalla (”LOGO! Pure”): 8 entradas y 4 salidas. Cada variante está integrada en 4 unidades de división (TE), dispone de una interfaz de ampliación y le facilita 33 funciones básicas y especiales preprogramadas para la elaboración de su programa.

¿Qué módulos de ampliación existen?  

Existen módulos digitales LOGO! para 12 V DC, 24 V AC/DC y 115...240 V AC/DC con 4 entradas y 4 salidas. Existen módulos analógicos LOGO! para 12 V DC y 24 V DC con 2 entradas analógicas o con 2 entradas Pt100. Módulos de comunicación (CM) LOGO! , como p.ej. el módulo de comunicación AS-Interface, descrito en la documentación correspondiente. Los módulos digitales y analógicos están integrados en 2 TE y disponen de dos interfaces de ampliación respectivamente, de modo que se puede conectar otro módulo a cada uno de ellos.

¿Qué tipos de dispositivos han dejado de comercializarse? Todas las variantes con 6 entradas. Variante larga con 12 entradas y 8 salidas, Variante de bus con 12 entradas y 8 salidas. Estos tipos de dispositivos se han sustituido mediante la modularidad de LOGO!.










 Programar LOGO!
Primeros pasos con LOGO! Por programar se entiende la creación de programas. Básicamente, un programa de LOGO! no es más que un esquema eléctrico representado de una forma diferente. Hemos adaptado la representación al display de LOGO!. En este capítulo le mostraremos cómo gracias a LOGO! puede convertir sus aplicaciones en programas de LOGO!. Llegados a este punto debemos mencionar LOGO!Soft Comfort, el software de programación para LOGO!, que permite crear, probar, simular, modificar, guardar e imprimir los programas cómodamente. En este manual sólo se describe la creación del programa en el propio LOGO!, ya que el software de programación LOGO!Soft Comfort dispone de una ayuda en pantalla muy completa. Véase también el apartado 7.

En la primera parte del capítulo aprenderá por medio de un breve ejemplo cómo se trabaja con LOGO!. Primeramente se explican los dos conceptos fundamentales borne y bloque y todo lo relacionado con los mismos. En un segundo paso desarrollaremos un programa a partir de una conexión convencional sencilla, que ... finalmente podrá introducir directamente en LOGO!. Después de haber leído unas cuantas páginas del manual, su primer programa estará grabado en LOGO! y podrá hacerlo funcionar. Mediante el hardware adecuado (interruptores...), podrá efectuar las primeras pruebas.




 Del esquema de circuitos a LOGO!
Representación de un circuito en el esquema Seguro que Ud. ya sabe cómo se representan los circuitos en un esquema. He aquí un ejemplo:

Realización del circuito mediante LOGO! 
En LOGO! creará un circuito en el que se conectarán bloques y bornes entre ellos:

Para convertir un circuito a LOGO! deberá comenzar en la salida del circuito. La salida es la carga o el relé que debe efectuar la conmutación. El circuito se convierte en bloques. A tal efecto, es necesario procesar el circuito desde la salida hasta la entrada:

 Paso 1: En la salida Q1 hay una conexión en serie del contacto de cierre S3 con otro elemento de circuito. Esta conexión en serie equivale a un bloque AND:


Paso 2: S1 y S2 se conectan en paralelo. Esta conexión en paralelo equivale a un bloque OR:


Entradas no utilizadas Para las conexiones no utilizadas, el programa adopta automáticamente el estado que garantiza el funcionamiento del bloque en cuestión. Si lo desea, puede identificar las conexiones no utilizadas de forma especial con el borne ’x’.

En nuestro ejemplo sólo se utilizan 2 entradas del bloque OR y 2 entradas del bloque AND; las entradas tercera (y cuarta) de cada caso están identificadas como ’no utilizadas’ con el borne ’x’. 

Ahora conecte las entradas y salidas LOGO!.
Cableado Los interruptores S1 a S3 se conectan a los bornes roscados de LOGO!: S1 en borne I1 de LOGO! S2 en borne I2 de LOGO! S3 en borne I3 de LOGO! La salida del bloque AND controla el relé de la salida Q1. En la salida Q1 está conectado el consumidor E1.

Ejemplo de cableado En la siguiente ilustración aparece el cableado por medio de una variante de 230 V CA de LOGO!.


 Las  4 reglas de oro para manejar LOGO!

Regla 1 Cambio del modo de operación 
 El programa se crea en el modo de programación. Tras una conexión de alimentación y “No Program / Press ESC” en el display, debe pulsar la tecla ESC para acceder al modo de programación.  

La modificación de los valores de tiempo y de parámetros en un programa ya existente pueden realizarse en los modos de parametrización y programación. Durante la parametrización LOGO! se encuentra en modo RUN, es decir, que el programa continúa en procesamiento (ver el capítulo 5). Para programar debe finalizar el procesamiento del programa con el comando “Stop”. 

 Para acceder al modo RUN debe ejecutar el comando de menú ’Start’ del menú principal. En el modo RUN, para regresar al modo de operación Parametrización, deberá pulsar la tecla ESC. Si está en el modo de parametrización y desea regresar al modo de programación, ejecute el comando “Stop” del menú de parametrización y responda con “Yes” a “Stop Prg”, colocando el cursor sobre “Yes” y pulsando la tecla OK. Encontrará más detalles sobre los modos de funcionamiento en el anexo D.

Regla 2 Salidas y entradas  
El programa debe introducirse siempre desde la salida hasta la entrada. Es posible enlazar una salida con varias entradas, pero no conectar varias salidas a una entrada. Dentro de una ruta del programa no se puede enlazar una salida con una entrada precedente. Para tales retroacciones internas (recursiones) es necesario intercalar marcas o salidas.

Regla 3 Cursor y posicionamiento del cursor 
Para la introducción del programa rige: Si el cursor se representa subrayado, significa que se puede posicionar: 
– Pulse las teclas , ,  o  si mueve el cursor en el programa
 – con OK cambia a “Seleccionar borne/bloque”
 – con ESC sale del modo de introducción del programa. Si el cursor se representa enmarcado, deberá Ud. elegir un borne/bloque
 – Pulse las teclas  o  para elegir un borne o un bloque 
– Confirme la selección pulsando OK – con ESC retrocede un paso.

Regla 4 Planificación  
Antes de crear un programa, haga primero un esbozo completo en papel o programe LOGO! directamente con LOGO!Soft Comfort. LOGO! sólo puede guardar programas completos y correctos.



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 Lista de funciones básicas – GF
Las funciones básicas son elementos lógicos sencillos del álgebra de Boole.

 Las entradas y funciones básicas se pueden negar de forma individual, es decir, que si en la entrada en cuestión hay un “1”, el programa utiliza un “0”; Si hay un “0”, se utiliza un “1”. 

Consulte a este respecto el ejemplo de programación del capítulo 3.6.3. Al introducir un programa encontrará los bloques de funciones básicas en la lista GF. Existen las siguientes funciones básicas:



 Lista de funciones especiales – SF
Al introducir un programa en LOGO!, en la lista SF aparecen los bloques de las funciones especiales. 

Es posible negar entradas y funciones especiales de forma individual , es decir, que si en la entrada en cuestión hay un “1”, el programa utiliza un “0”; Si hay un “0”, se utiliza un “1”. Consulte el ejemplo de programación del capítulo 3.6.3. En la tabla se indica si la función afectada posee remanencia parametrizable (Rem). Existen las siguientes funciones especiales:









Alumbrado de escaleras o de pasillos

Requisitos impuestos a un alumbrado de escalera
A la instalación de alumbrado para una escalera se imponen en principio los requisitos siguientes: La luz debe estar encendida mientras se halle alguien en la escalera. La luz debe estar apagada cuando no haya nadie en la escalera, para ahorrar energía.

 Solución tradicional
Hasta ahora se conocían 2 posibilidades de conectar el alumbrado: mediante un relé de impulsos mediante un sistema automático de iluminación de escaleras. El cableado para ambas instalaciones de alumbrado es idéntico.




Componentes utilizados  
Pulsadores Interruptor automático de escalera o relé de impulsos
Instalación de alumbrado con relé de impulsos Cuando se emplea un relé de impulsos, la instalación de alumbrado presenta el comportamiento siguiente: Pulsar cualquier tecla: Se encenderá el alumbrado. Volver a pulsar cualquier tecla: El alumbrado se apagará Desventaja: Con frecuencia se olvida apagar la luz.

Instalación de alumbrado con interruptor automático de escalera Cuando se emplea un interruptor automático de escalera, la instalación de alumbrado presenta el comportamiento siguiente: Pulsar cualquier tecla: Se encenderá el alumbrado Una vez transcurrido el tiempo prefijado, se desconecta automáticamente el alumbrado. Desventaja: La luz no puede permanecer encendida durante mucho tiempo (p.ej. para realizar labores de limpieza). El interruptor de alumbrado continuo se encuentra casi siempre junto al interruptor automático, al cual no se accede en absoluto o sólo difícilmente.


 Instalación de alumbrado con LOGO!
Mediante un autómata LOGO! podrá sustituir los interruptores automáticos de escalera o el relé de impulsos. Es posible realizar ambas funciones (desconexión temporizada y relé de impulsos) en un solo aparato. Además, pueden implementarse otras funciones sin necesidad de cambiar el cableado. He aquí algunos ejemplos:  
Relé de impulsos con LOGO! Interruptor automático de escalera con LOGO! Pulsador de confort mediante LOGO!
 – Encender la luz 
– Conectar alumbrado continuo 
– Apagar la luz

Cableado del sistema de alumbrado con LOGO! 230RC


El cableado exterior de la instalación de alumbrado con LOGO! no se diferencia del alumbrado normal de escaleras o pasillos. Sólo es sustituido el interruptor automático de escalera o, en su caso, el relé de impulsos. Las funciones adicionales se indican directamente en LOGO!.



Peculiaridades y posibilidades de ampliación
Otras posibilidades de aumentar la comodidad o de ahorrar energía son, por ejemplo: Se puede prever una función de parpadeo antes de que la luz se apague automáticamente. Es posible integrar distintas funciones centrales: 
– Desconexión central 
– Conexión central (pulsador de pánico)
 – Control de todas las lámparas o distintos circuitos a través de sensores de luminosidad 
– Control a través del temporizador integrado (p.ej. alumbrado continuo sólo hasta las 24 horas o sin liberación a determinadas horas) 
– Desconexión automática del alumbrado continuo después de transcurrir un tiempo predefinido (p.ej. al cabo de 3 horas

Puerta automática
Los controles automáticos de puertas se hallan a menudo en los accesos a supermercados, edificios públicos, bancos, hospitales, etc.

 Requisitos impuestos a una puerta automática
La puerta debe abrirse automáticamente al acercarse una persona. La puerta debe permanecer abierta mientras se halle alguien en la zona de acceso. Cuando ya no haya ninguna persona en la zona de acceso, debe cerrarse automáticamente la puerta tras un breve tiempo de espera.


La mayoría de las veces, la puerta es accionada por un motor que la desplaza a través de un acoplamiento elástico. Se evitan así las posibles lesiones de personas que queden aprisionadas. El control entero está conectado a la red a través de un interruptor principal.

Solución hasta ahora

Tan pronto como uno de los detectores de movimiento B1 ó B2 distingue una persona, se inicia la apertura de la puerta a través de K3. Tras quedar libre durante un tiempo mínimo la zona de captación de ambos detectores de movimiento, K4 inicia el proceso de cierre.

Control de puertas mediante LOGO!
Con LOGO! el esquema resultará en esencia más sencillo. Sólo tendrá que conectar el detector de movimiento, el interruptor final y los contactores principales a LOGO!.

Cableado del control de puerta con LOGO! 230RC



Peculiaridades y posibilidades de ampliación
Otras posibilidades de aumentar la comodidad y la manejabilidad son, por ejemplo: Puede conectar un interruptor de control adicional por medio de: Abierto – Automático – Cerrado (A-Auto-C) Puede conectar un timbre a una de las salidas del autómata LOGO! para avisar del cierre de la puerta. Puede configurar una autorización para la abertura de la puerta independientemente de tiempo y dirección (abertura sólo durante el horario de abertura del comercio; tras el cierre del local, sólo puede abrirse desde dentro).

Solución ampliada con LOGO! 230RC
Cableado de la solución ampliada con LOGO!



Detectar movimientos Durante las horas de despacho, el detector de movimiento B1 abre la puerta tan pronto como alguien desee entrar en el establecimiento. El detector de movimiento B2 abre la puerta tan pronto como alguien desee abandonar el establecimiento. Tras acabar el horario de apertura, el detector de movimiento B2 sigue abriendo la puerta durante una hora para que los clientes puedan abandonar el establecimiento.

Activación del motor para abrir La salida Q1 está activada y abre la puerta cuando está accionado el interruptor de control en I5 (la puerta debe estar siempre abierta) o los detectores de movimiento avisan que alguien se está acercando a la puerta y la puerta no está aún completamente abierta (interruptor final en I4).

Activación del motor para cerrar La salida Q2 está activada y cierra la puerta cuando está accionado el interruptor de control en I6 (la puerta debe estar siempre cerrada) o los detectores de movimiento indican que no hay nadie cerca de la puerta y la puerta no está aún completamente cerrada (interruptor final en I3).

Zumbador El zumbador se conecta a la salida Q3. Al cerrarse la puerta suena el zumbador brevemente (en este caso 1 segundo). En el programa debe introducir en Q3 la siguiente conexión:




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Videos de programación basica de Plc parte 1:




Videos de programación basica de Plc parte 2:








Introduccion a PLC

HISTORIA DE LOS PLC’s  
En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar los sistemas inflexibles cableados usados entonces en sus líneas de producción.  

Ya en 1971, los PLCs se extendían a otras industrias y, en los ochentas, ya los componentes electrónicos permitieron un conjunto de operaciones en 16 bits,- comparados con los 4 de los 70s -, en un pequeño volumen, lo que los popularizó en todo el mundo.  

En los 90s, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con posibilidad de operaciones matemáticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas y PCs, los que abrieron la posibilidad de fábricas completamente automatizadas y con comunicación a la Gerencia en "tiempo real".   

Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades: 
 • Espacio reducido. 
 • Procesos de producción periódicamente cambiantes. 
 • Procesos secuenciales.
  • Maquinaria de procesos variables. 
 • Instalaciones de procesos complejos y amplios. 
 • Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.  

Aplicaciones generales:  
• Maniobra de máquinas.  
• Maniobra de instalaciones.  
• Señalización y control.   

Entre las ventajas tenemos: 
 • Menor tiempo de elaboración de proyectos. 
 • Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes. 
 • Mínimo espacio de ocupación. 
 • Menor costo de mano de obra.  
• Mantenimiento económico.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.  
• Menor tiempo de puesta en funcionamiento. 
 • Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras máquinas o sistemas de producción.   

Y entre los inconvenientes:
  • Adiestramiento de técnicos. 
 • Costo.

Un PLC o Autómata Programable posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware, para controlar dispositivos externos, recibir señales de sensores y tomar decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore según el esquema del proceso a controlar 



Arquitectura de un Autómata Programable 


                                                  Bloques principales del PLC



Indicadores y selectores de modo de operación de la CPU 


Selección del modo de operación  
RUN: En esta posición, el PLC empieza a ejecutar el programa   

STOP: Esta posición detiene el proceso que se esté ejecutando.   

PROGRAM: En esta posición, el PLC permite ser programado desde algún dispositivo externo  

Funciones de las Indicaciones Lumínicas  

PWR: Muestra el estado de la fuente de alimentación.  

RUN: Indica que la CPU del PLC se encuentra en modo RUN  

CPU: La CPU hace diagnóstico de su estado de funcionamiento en forma automática.  

ERR: Señal que hubo un error durante la ejecución del programa. El error puede ser de programa o de funcionamiento del hardware del PLC.  

BATT: Indica el estado actual de la batería de respaldo de la fuente de alimentación.   
I/O: Esta luz sirve para indicar el estado de los módulos de entrada y salida.   

DIAG: Los autómatas pueden tener un sistema de diagnóstico propio.   

TXD: Es el indicador de transmisión de datos por los puertos de comunicaciones.  

RDX: Es el indicador de recepción de datos por los puertos de comunicaciones. 

Fuente de alimentación   
A partir de una tensión exterior proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del autómata, además posee una batería para mantener el programa y algunos datos en la memoria si hubiera un corte de la tensión exterior.




Módulos de E/S analógicos    

Módulos Especiales  
* BCD Entradas y Salidas 
* Entradas de Termocuplas 
* Entradas de Termorresistencias (PT-100) 
* Salidas a Display § Memoria de Datos  

Módulos Inteligentes  
* Control de Motores a pasos 
* Control PID § Comunicación 
* Lector Óptico § Generación de frecuencias
* Contadores de pulsos rápidos 
* Medidores de frecuencias y/o ancho de pulsos
* Remotos   

SISTEMAS SECUENCIALES 

 1 SISTEMAS SECUENCIALES 
Muchos automatismos industriales están basados en secuencias, esto es, una serie de acciones que han de realizarse una tras otra en un orden predefinido, en función de una serie de eventos.  
Así, por ejemplo, una máquina que haga un orificio en una pieza, llevará a cabo una secuencia consistente en cargar la pieza, sujetarla, arrancar el motor que hace girar la broca, bajar la broca, subir la broca, detener el motor, liberar la pieza y evacuarla. Se trata de una serie de acciones que han de realizarse siguiendo esa secuencia, y en base a unos eventos, que son generados por ejemplo por los sensores (en este caso pueden ser finales de carrera), o bien por tiempo (la broca sube cuando lleve 5 segundos abajo). 

Cuando son sistemas muy sencillos puede hacerse de forma literal, mediante el uso de biestables SR, pero a medida que el sistema se complica, es necesario buscar una metodología que permita describir estos automatismos y nos ayude a programarlo. 

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2 GRAFCET 
Una de las soluciones más aceptadas es el GRAFCET. El GRAFCET surge de la AFCET y la ADEPA, que son dos comisiones de especialistas en automatización francesas, y hoy en día se emplea casi universalmente. El GRAFCET es simplemente una forma de describir los procesos secuenciales para posteriormente diseñar el automatismo que los gobierne. Es independiente de la realización tecnológica, por lo que puede utilizarse para el diseño de automatismos basados en PLC, pero también para automatismos neumáticos, hidráulicos, de lógica cableada….  El resultado del método GRAFCET es un diagrama funcional que describe gráficamente el proceso, y a partir del diagrama funcional, es posible generar el código STEP-7 de una forma casi mecánica. Existen paquetes de software opcionales que se añaden a STEP-7 y permiten programar directamente en GRAFCET. No obstante, aquí veremos la forma de realizar el diagrama de GRAFCET y posteriormente su forma de implementarlo en STEP-7 o en cualquier otro lenguaje. 

2.1 ELEMENTOS DE UN GRAFCET 

Un GRAFCET se compone de tres elementos: etapas, transiciones y sus uniones.   




2.1.1 Etapa 
Una etapa se corresponde con un funcionamiento invariante del automatismo. Volviendo al ejemplo anterior, una etapa puede ser “cargar pieza” o bien  “bajar taladro”. Las diferentes etapas llevan asociadas acciones. Las etapas se representan con un cuadrado con un número que las identifica. La etapa inicial (en la que se encuentra el sistema en el arranque) se representa con un cuadrado doble. Cuando se analiza un proceso que está funcionando utilizando un GRAFCET, se suelen marcar las etapas activas con un punto1.  
Las etapas llevan asociadas acciones, que se describen en rectángulos unidos a cada etapa. Estas acciones se describen de un modo más simbólico o más literal, en función del tipo de GRAFCET que se esté haciendo. 

2.1.2 Transiciones 
Una transición indica la posibilidad de cambiar de una etapa a otra. Cuando se produce el franqueo de una transición, se pasa de una etapa a otra, lo que significa que se desactivan las etapas precedentes y se activan las siguientes.  
Una transición tiene dos estados posibles: Validada y no validada. Una transición está validada si todas sus etapas inmediatamente precedentes están activas. Las transiciones llevan asociadas una condición lógica llamada receptividad, que puede ser función de entradas y salidas, de las etapas activas, de funciones de contaje o de tiempo… etc. A veces, la receptividad es una constante TRUE (esto es, siempre se cumple).  
Una transición es franqueable cuando está validada y se cumple la receptividad. Las transiciones se representan por una pequeña línea perpendicular a las uniones. 
  

2.1.3 Uniones Orientadas 
Las uniones son las líneas que unen las etapas con las transiciones y viceversa. Por convenio son siempre verticales y la dirección de evolución es de arriba hacia abajo, aunque excepcionalmente pueden ser horizontales y oblicuas cuando aporten más claridad al diagrama. Cuando la evolución de la secuencia no se ajuste a la dirección del convenio (en vertical hacia abajo), se indicará con unas pequeñas flechas. Estas flechas pueden colocarse también siempre que aporten más claridad al diagrama.  

2.2 Reglas de Evolución 
2.2.1 Situación Inicial En el GRAFCET o en su documentación adjunta ha de indicarse claramente el estado inicial del sistemas. 

2.2.2 Franqueo de una transición 
Cuando una transición está validada y se cumple su receptividad, la transición es franqueable y ha de ser obligatoriamente franqueada. 

2.2.3 Evolución de etapas 
El franqueo de una transición implica necesariamente la activación simultánea de todas las etapas inmediatamente posteriores y la desactivación simultánea de todas las etapas inmediatamente anteriores 

2.2.4 Evolución simultánea 
Si dos transiciones son franqueables simultáneamente, son simultáneamente franqueadas. 

2.2.5 Prioridad a la activación 
Si en la evolución del GRAFCET una etapa ha de ser activada y desactivada al mismo tiempo, queda activa. 

2.3 Estructuras Frecuentes 

2.3.1 Divergencia y Convergencia en O 



Estando activa la etapa 5, se pasará a una sola de las etapas siguientes (6, 7 u 8) en función de que se cumplan las receptividades de a, b o c respectivamente. La primera que se cumpla determinará la etapa siguiente.  

Si la etapa 24 está activa, ha de cumplirse la receptividad de m para pasar a la 55. Si en cambio la etapa activa es la 33, no se pasará a la 55 hasta que no se cumpla la receptividad de n. Se puede pasar a la 55 por cualquiera  de las dos ramas, si se activa la etapa y se franquea la transición correspondiente. 

2.3.2 Divergencia y convergencia en Y 


 En este caso, estando activa la etapa 5, cuando se cumpla la receptividad de a, entonces se activarán simultáneamente las etapas 6, 7 y 8. En el caso de la convergencia, para que la transición e esté validada, es necesario que tanto la etapa 24 como la 33 estén ambas activas. Sólo en ese caso, al cumplirse la receptividad de e, se franqueará la transición y se activará la etapa 55. 

2.3.3 Salto de Etapas

Esta estructura puede evolucionar desde la etapa 6 a la 9 directamente si se cumple la receptividad m, y por medio de las etapas 7 y 8 si la primera receptividad en cumplirse es r. 

2.3.4 Reutilización de secuencias
 Se puede utilizar una secuencia como “sub-secuencia” de otra mayor. 



En este ejemplo, al franquearse la transición fa1 se entra en la etapa 2, que tiene como acción asociada la ejecución de S5. S5 está inicialmente en reposo (etapa 10), pero la activación de la etapa 2 (X2) la hace evolucionar a la etapa 11. Cuando llegue a la 14 (X14) se cumplirá la receptividad para que la cadena principal pase a la etapa 3, lo que devolverá a S5 al estado inicial (10). Esto mismo ocurrirá en la etapa 4 de la cadena principal. De esta forma, la subsecuencia S5 es reutilizada en dos puntos de la secuencia principal.  

3 TIPOS DE GRAFCET
 Podemos distinguir varios niveles de GRAFCET en función de su grado de abstracción. 

3.1 Nivel 
1. Descripción Funcional
 En este nivel no se tiene en cuenta la tecnología empleada para desarrollar el sistema. Simplemente se describe qué es lo que tiene que hacer. 


3.2 Nivel 
2. Descripción Tecnológica
 Una vez decidida la tecnología a emplear, y definidos los sensores y actuadores, se puede realizar un GRAFCET con un menor grado de abstracción, en el que se muestran claramente las especificaciones técnicas y operativas. En este caso ya sabemos que se va utilizar un sistema de cilindros hidráulicos o neumáticos de doble efecto accionados por válvulas, que el taladro tiene accionamiento eléctrico,  unos finales de carrera y un pulsador


3.3 Nivel 
3. Descripción Operativa
 Ahora ya no sólo hacemos referencia a los accionamientos y sensores que utilizaremos, sino a la propia tecnología del control y de la automatización. 


En este caso ya se hace referencia a direcciones de PLC, y se indican las salidas que efectuarán las acciones así como las entradas que se corresponden con las transiciones


Diagrama de contactos (Ladder) 
Es un lenguaje gráfico, derivado del lenguaje de relés. Mediante símbolos representa contactos, bobinas, etc. Su principal ventaja es que los símbolos básicos están normalizados según el estándar IEC y son empleados por todos los fabricantes. Los símbolos básicos son: 


En estos diagramas la línea vertical a la izquierda representa un conductor con tensión, y la línea vertical a la derecha representa tierra. 

Por ejemplo:


Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operación eléctrica de distintos tipos de máquinas, y puede utilizarse para sintetizar un sistema de control y, con las herramientas de software adecuadas, realizar la programación del PLC. 
Se debe recordar que mientras que en el diagrama eléctrico todas las acciones ocurren simultáneamente, en el programa se realizan en forma secuencial, siguiendo el orden en el que los "escalones" fueron escritos, y que a diferencia de los relés y contactos reales (cuyo número está determinado por la implementación física de estos elementos), en el PLC se puede considerar que existen infinitos contactos auxiliares para cada entrada, salida, relé auxiliar o interno, etc. 


Los contactos 
Los elementos a evaluar para decidir si activar o no las salidas en determinado "escalón", son variables lógicas o binarias, que pueden tomar solo dos estados: 1 ó 0, Estos estados que provienen de entradas al PLC o relés internos del mismo. 
En la programación Escalera (Ladder), estas variables se representan por contactos, que justamente pueden estar en solo dos estados: abierto o cerrado. 
Los contactos se representan con la letra "E"  y dos números que indicaran el modulo al cual pertenecen y la bornera al la cual están asociados 
Ejemplo: E0.1 Ł  Entrada del Modulo "0" borne "1" 



Las salidas de un programa Ladder son equivalentes a las cargas (bobinas de relés, lámparas, etc.) en un circuito eléctrico. 
Se las identifica con la letra "S", "A" u otra letra, dependiendo de los fabricantes, y dos números que indicaran el modulo al cual pertenecen y la bornera al la cual están asociados 
Ejemplo: S0.1 Ł Salida del Modulo "0" borne "1" 


Relés Internos o Marcas  
Como salidas en el programa del PLC se toma no solo a las salidas que el equipo posee físicamente hacia el exterior, sino también las que se conocen como "Relés Internos o Marcas". Los relés internos son simplemente variables lógicas que se pueden usar, por ejemplo, para memorizar estados o como acumuladores de resultados que utilizaran posteriormente en el programa.
Se las identifica con la letra "M" y un número  el cual servirá para asociarla a algún evento


Por ejemplo: 

El estado de la salida M50 depende directamente de la  entrada E0.0, pero esta salida no esta conectada a un borne del modulo de salidas, es una marca interna del programa. Mientras que el estado de la salida S1.2 es resultado de la activación del contacto M50 

Las marcas remanentes son aquellas que en el caso de haber un fallo de tensión, cuando se restablece recuerdan su estado anterior, o sea, si estaban a 1 se pondrán a 1 solas (las salidas NO son remanentes). 

Las funciones lógicas más complejas como: 
Temporizadores Contadores Registros de desplazamiento etc. Se representan en formato de bloques. 
Estos no están normalizados, aunque guardan una gran similitud entre sí para distintos fabricantes. Resultan mucho más expresivos que si se utiliza para el mismo fin el lenguaje en lista de instrucciones. 
Sobre estos bloques se define: 
La base de los tiempos y el tiempo final en el caso de temporizadores 
El módulo de contaje y condiciones de paro y reset en el caso de contadores. 
Existen también bloques funcionales complejos que permiten la manipulación de datos y las operaciones con variables digitales de varios bits.  


La presencia de estos bloques de ejecución dependiente de una o más condiciones binarias, multiplica la potencia de programación sin dejar de mantener las ventajas de la representación gráfica del programa. Así, pueden programarse situaciones de automatización compleja que involucren variables digitales, registros, transferencias, comparaciones, señales analógicas, etc. 
 Por supuesto, no todos los Autómatas, aun del mismo fabricante, pueden manejar todas las posibilidades de programación con contactos: solo las gamas más altas acceden a la totalidad de extensiones del lenguaje.  


Los temporizadores 
Como lo indica su nombre, cada vez que alcanzan cierto valor de tiempo activan un contacto interno. Dicho valor de tiempo, denominado PRESET o meta, debe ser declarado por el usuario. Luego de haberse indicado el tiempo de meta, se le debe indicar con cuales condiciones debe empezar a temporizar, o sea a contar el tiempo. Para ello, los temporizadores tienen una entrada denominada START o inicio, a la cual deben llegar los contactos o entradas que sirven como condición de arranque. Dichas condiciones, igual que cualquier otro renglón de Ladder, pueden contener varios contactos en serie, en paralelo, normalmente abiertos o normalmente cerrados. 



Las operaciones de tiempo permiten programar los temporizadores internos del autómata. Existen diversos tipos de temporizadores y para utilizarlos se deben ajustar una serie de parámetros: 

Arranque del temporizador: conjunto de contactos que activan el temporizador, conectados como se desee.  

Carga del tiempo: la forma habitual  es mediante una constante de tiempo, pero pueden haber otros ajustes, p.e. leyendo las entradas, un valor de una base de datos, etc.
Esta carga del valor se debe realizar con la instrucción L que lo almacena en una zona de memoria llamada acumulador (AKKU1) para luego transferirlo al temporizador. 




Temporizador SE: retardo a la conexión manteniendo la entrada set a 1. La entrada reset desconecta el temporizador. 




Temporizador SS: retardo a la conexión activado por impulso en set. Sólo se desconectará la salida  por  la entrada reset.   



Temporizador SI: mientras mantenemos conectada la señal set, la salida estará activa durante KT.


Temporizador SV: mantiene la salida activa durante KT independientemente del tiempo de la señal set esté activa.

Los contadores 
Definidos como posiciones de memoria que almacenan un valor numérico, mismo que se incrementa o decrementa según la configuración dada a dicho contador. 
Como los temporizadores, un contador debe tener un valor prefijado como meta o PRESET, el cual es un número que el usuario programa para que dicho contador sea activo o inactivo según el valor alcanzado.  
Por ejemplo, si el contador tiene un preset de 15 y el valor del conteo va en 14, se dice que el contador se encuentra inactivo, sin que por ello se quiera decir que no esté contando. Pero al siguiente pulso, cuando el valor llegue a 15, se dice que el contador es activo porque ha llegado al valor de preset. 


Nos permitirán contar  y/o descontar impulsos que enviemos al contacto que lo activa (p.e. número de botes, sacos, piezas, etc.) entre 0 y 999. 

 Los parámetros son: 
     Z0... MAX – número de contador
     ZV – incrementa el valor del contador (no supera el valor 999). 
     ZR – decrementa el valor del contador (no decrementa por debajo de 0). 
     S  - carga el valor inicial en el contador. 
     KZ xxx – valor inicial. 
     R  - resetea el valor del contador. 
La salida del contador estará  a “1” siempre que el valor del contador sea diferente de “0”.  



  

Ejemplos:
Conectar una salida al accionar el pulsador de marcha 3 veces y pararla al pulsar el de paro 2 veces.




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